當下，注塑模具使用比較廣泛，但是，在注塑模具中常常會由於操作不當等原因出現一些故障，這時候生產就無法順利進行，那麼，小編現在就將解決的方法告訴大家。

1、澆口脫料困難

在注塑過程中，澆口比較容易粘在澆口套內，這時模具就比較不容易脫出。開模時，製品出現裂紋損傷，此外，操作者需要用銅棒尖端從噴嘴處敲出，使之鬆動後方可脫模，不然會影響到正常的生產。產生這樣故障的主要原因是：剪口錐孔的光潔度比較差，內孔的圓周方向存在刀痕。其次，材料太軟，在使用一段時間後，錐孔小端變形或損傷，噴嘴球面弧度太小，從而使澆口料在此處產生鉚頭。

通常，澆口套的錐孔都比較難加工，建議採用標準件。如果感覺比較難加工，建議使用標準件。如果想要自己加工，就要先自制或者購買專用的鉸刀，需要將錐孔研磨到Ra0。4以上，另外還需要設定澆口拉料杆，或者設定澆口頂出。

2、大型模具動定模偏移

由於大型模具各向充料速率不同，以及在裝模時，受模具自重的影響，產生動、定模偏移。在上述這樣的情況下，注射時，側向偏移力將加在導柱上。開模時，導柱表面拉毛、損傷。嚴重時，導柱彎曲或切斷，還可能無法開模。

想要更好的解決這項問題，在模具分型面上就要增設高強度的定位鍵，四面都需要安裝一個。採用圓柱鍵更加簡單，成效也更好。在加工時，採用動、定模對準位置夾緊後，在鏜床上一次鏜完。這樣可保證動、定模孔的同心度，並且還可以減小垂直度誤差。除此之外，需要按照設計要求來熱處理導柱及導套，使其硬度符合要求。

3、導柱損傷

導柱在模具中起到的作用主要是導向作用，可以確保型芯和型腔的成型面互不相碰，導柱無法作為受力件或定位件用。

在這樣的情況下，注射的過程中，動、定模就會產生很大的側向偏移力。塑件壁厚要求不均勻時，料流透過厚壁處速率大。在此處產生較大的壓力，使塑件的側面不對稱。例如：在階梯形分型面的模具中，模具的兩側面所受到的反壓力就不相同。

4、動模板彎曲

模具在注射時，模腔內熔融塑膠產生巨大的反壓力。通常，反壓力在600~1000kg/cm，製造者大多不會重視這個問題，在生產中改變原設計尺寸或者用低強度的鋼把代替動模板。在用頂杆頂料的模具中，由於兩側座跨距大，造成注射時模板下彎，故動模板需要選用優質鋼材，要有足夠厚度。切不可用A3等低強度鋼板，在有需要的時候，應在動模板下方，設定支撐柱或支撐塊，從而減小模板厚度，使承載能力更好。

以上就是小編分享給大家的一部分故障和解決方法，下期我們繼續。