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在我國製造產業升級的大背景下，我國工業產業自動化和智慧化發展勢不可擋。在位於青島的一座汽車生產基地裡，一輛輛汽車經過沖壓、焊裝、塗裝、總裝等程式後下線，每一處細節都體現著自動化、智慧化的“未來感”。這裡，正是北京汽車製造廠（以下簡稱“北汽製造”）青島基地。

作為首個落戶青島的汽車總部企業，北汽製造經過多年產業佈局與技術升級，其打造的整車生產四大車間和發動機工廠，自動化率達到了90%，從全封閉自動化衝壓生產線、高柔性全自動化焊接生產線，到整車自動化噴塗生產線，每一條生產線都昭示著一個明確的訊號——這裡已經駛入了自動化智慧製造快車道。

創新求變 駛入自動化智慧製造快車道

作為中國汽車工業的發展與興起的重要推動者，北京汽車製造廠擁有著光榮的歷史，創造了多個第一：生產了第一輛中國摩托車、第一輛中國越野車、第一輛一噸級輕型卡車，第一家中外合資汽車公司。

2020年，北京汽車製造廠將這份榮光帶到了青島，經資本重組，投資152億打造青島總部基地。作為近3年來全國汽車總部基地唯一搬遷成功者，北京汽車製造廠只用了15個月就完成了正常需要24個月—36個月才能完成的總廠遷址。

青島基地也是北汽製造最為重要的生產基地，具備完整的整車生產四大車間和發動機工廠，自主完成汽車全週期生產過程，處於汽車生產一線行列，是具有自動化、數字化、智慧化特點的數智化生產基地。

其中，衝壓生產線採用全封閉自動化生產模式，佔地面積約2。5萬平方米，生產區面積達1。7萬平方米，車間自動化率達到90%，可實現大中型覆蓋件及內飾板件的自主生產 。

焊裝車間具備多項行業頂尖工藝，可實現焊接、塗膠100%自動化，焊點焊接強度合格率100%。

在塗裝車間配備44臺噴塗機器人、14臺打膠機器人等，整車實現自動化噴塗。塗裝還採用了先進的資訊識別系統，可以實現車輛資訊實時讀寫傳遞供生產管理人員隨時掌握和排程生產狀況並進行質量管控。

同時，多車型柔性生產也是其體現數智化的主要特點，青島基地目前可以實現微卡、小卡、皮卡和MPV在內的4款車型共線柔性生產，可以實現自動車型切換 。

除了這些之外，青島基地還擁有強大的大資料資料庫，對裝置、生產、質檢等多方面進行監控，除了可以讓裝置保持在完美工作狀態外，車輛的全生命週期也實現全程可追溯，也進一步確保了整車關鍵部件的質量。

敢闖新路 掌握整車正向開發能力

敢闖新路是北汽製造的精神，這在青島基地中也得到了淋漓盡致的體現。

落戶青島之初，在與時間賽跑建設產線的同時，北京汽車製造廠也在迅速搭建完善研發團隊，目前已有研發人員1000餘人，掌握整車正向開發能力，依託平臺化、模組化、共用化核心技術，能快速完成車型的研發和製造，將陸續推出越野車、越野皮卡、A0級和A00級新能源轎車，同時也在P1+P3混動、增程式混動技術路線及天然氣動力全系列產品上進行了佈局，並圍繞智慧網聯汽車與青島科技大學、清華大學、吉林大學青島研究院、北京交通大學等高等院校展開了深度合作。

同時，為構建核心競爭力，發動機、車橋、車架等核心零部件均堅持自主開發和生產，其新能源團隊自主研發了VCU（整車控制系統）、ECU（發動機控制系統）、TCU（自動變速箱控制系統）和BMS（電池管理系統）全系統核心技術。

憑藉技術創新的強大原動力，2022年至2023年，北京汽車製造廠將陸續推出四大平臺，十餘款車型。青島總部基地年產將突破10萬輛，產值突破100億元。

秉承“產品滿足真需求，技術解決真問題”使命，致力“成為汽車行業細分市場的領航企業” ，北汽製造透過平臺化、模組化、共用化技術的創新應用，在研發成本控制、研發效率和質量保障等方面均達到行業先進水平，進而為使用者打造出超高性價比產品。

從井岡山、212、勇士到現在的卡路里、王牌、元寶、鯨卡，從71年傳承中繪出全新宏偉藍圖，北京汽車製造廠正依託強大的科技力量，再一次站上了汽車工業數智化的風口。

新的起點，重灌上陣。（青島日報社/觀海新聞 導演/策劃 李寧 攝像 金璐 黃光麗）