裝置管理，是企業特別是裝置加工型企業的必修課。裝置管理水平的優劣，直接關係到企業生產效率的高低、生產安全的保障程度、裝置使用壽命的長短，甚至關係到企業的生死存亡。

裝置管理是一門學科，涉及面比較廣。這給裝置管理人員帶來了一定的管理困擾，不知道怎樣才能做好裝置管理。

工業社會歷經幾十上百年的發展，有關裝置管理方面的理論和方法工具已經很多。如果裝置管理人員能夠深入學習理解並適當加以運用，對自己的工作無疑可以起到很大的幫助。

筆者在這裡不具體討論裝置管理的理論、工具和方法，只根據筆者的親身體會提出自己的一些管理經驗，供讀者參考。

筆者曾經說過，管理一定要簡單化。裝置管理也一樣，不要把它複雜化了，越複雜越無從管理。管理有其規律，裝置管理也有其特定的管理規律，找到了規律，抓住了主線，管理起來就會遊刃有餘。

筆者認為，裝置管理主要涉及兩個方面的問題。其一，裝置的標準化管理；其二，裝置的效率管理。如果把這兩個問題解決好了，裝置管理就基本到位了。

裝置的標準化管理就是對裝置全生命週期各階段裝置質量的管理，包括從裝置立項、選型、採購、安裝、除錯、驗收、執行、操作使用、維護保養維修、改造更新、報廢等進行的標準化操作和管理。它包括管理標準化和裝置技術標準化，前者屬於常規的管理範疇，後者屬於裝置技術範疇。

建立裝置的標準化管理，企業就必須根據實際情況建立相關裝置的標準化管理檔案，對裝置生命週期各階段的裝置質量管理進行規範，並嚴格實施。

裝置的標準化管理對裝置管理人員來說並不陌生。從管理和技術兩個層面建立裝置管理標準不是件難事，難就難在不能對標準要求持續執行和完善。這是很多企業的通病。

裝置的標準化是裝置管理的基礎。標準化做不好，要把裝置管理好，光靠個人經驗是遠遠不夠了。因為，裝置管理是跨部門、跨崗位管理，涉及很多部門和諸多崗位。如果沒有一個統一、完善、合理的管理標準，各部門各崗位各行其是，就會造成裝置管理相互脫節，不能相互支撐，導致管理混亂。

裝置的效率管理就是如何提高裝置的工作效率。這是裝置管理需要關注的另一個層面。

裝置的標準化管理主要是保證裝置的生命質量，而裝置的效率管理主要是保證裝置的價值貢獻。兩者缺一不可。

人們對裝置效率的理解會因角度不同而有所不同。從精益的角度理解，要求裝置按需產出，不刻意追求裝置的最大產出。而從實際的生產效率方面理解，要求裝置按設計理論進行最大產出。這兩種理解都沒有錯。

從裝置管理的角度出發，保證裝置最大的產出量是裝置管理的核心關注點，也是裝置管理人員的核心工作績效。

裝置的效率管理同樣涉及不同部門和崗位，是跨部門、跨崗位協同工作的結果。單靠一個部門是不可能提高裝置效率的。在裝置質量得以充分保證的前提下，還需要從工廠規劃、產線佈局、計劃安排、產前準備、過程控制、員工技能、監督考核等方面著手，做好各個方面的管理工作，才能保證裝置效率的提高。

現在流行的TPM是以提高裝置綜合效率（OEE）為目標而建立的一種裝置管理體系。從理念上講，TPM是一種維修程式，它只關注了裝置生命週期管理過程中的一部分。同時，它也沒有從更寬廣的角度去思考如何提高裝置效率，比如工廠規劃、產線佈局、產前準備等。因此，TPM並不是一個全面的關於裝置管理的方法體系，它關注的重點在於如何提高裝置效率，而且還不是全方位的。

綜上所述，裝置管理有兩個核心管理內容。一是裝置的標準化管理，它主要針對的是裝置的質量保證；二是裝置的效率管理，它主要針對的是裝置的價值貢獻。裝置的標準化管理包括了從裝置立項、選型、採購、安裝、除錯、驗收、執行、操作使用、維護保養維修、改造更新、報廢等全生命週期的各個階段裝置質量的預防、控制和改善。而裝置效率管理包括企業在工廠規劃、產線佈局、計劃安排、產前準備、生產控制、員工技能、監督考核等各相關管理領域的設計和最佳化。

因此，裝置的質量管理和裝置的價值貢獻是評價裝置管理優劣的核心指標。

企業應根據自己的實際情況建立企業的裝置管理標準，對相關管理領域進行適當的設計和最佳化，以提高裝置效率，並在此基礎上，建立企業自己的裝置管理體系。