苯酚丙酮生產裝置由於它的工藝特點決定了生產過程是在一定的溫度、壓力下進行，一些生產單元始終處於高溫高壓下進行，物料大部分為易燃、易爆，有毒、有害的化學危險品，甚至為甲類化學危險品。生產過程中各種事故不斷髮生，其中有人的因素，有裝置因素，有技術因素等等。雖然採取了許多技術措施，但也發生了一些重大惡性事故，其後果是及其嚴重的。
苯酚丙酮
（一）開停車時危險因素及其防範措施
1。開車時危險分析和防範措施
開車時，各種物料、催化劑、水、電、汽大量引入裝置，物料從原有狀態被升溫加熱，各項工藝引數發生較大變化，伴隨著各種化學反應的進行物料的組成發生較大變化，是較易發生事故時刻。據北京某石化公司1969～1994年事故統計，發生在開車階段事故36起，苯酚裝置的開車階段事故兩起，特別是發生在1974年的事故，造成死亡13人，重傷5人，輕傷17人，部分廠房、裝置損毀的嚴重後果。
首先，在開車初始階段，拆除盲板恢復流程過程中，易出現墊片上歪，螺栓不緊、倒淋閥未關，甚至出現裝置、管線未恢復現象。易造成開車過程發生跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，易發生跑料、竄料事故。
開車過程各個環節環環相扣，不但要建立好物料平衡，還要建立好熱量平衡，過程複雜，各階段易發生事故分析如下：
（1）烴化、轉位反應器開車
烴化反應器正常開車步驟為：使用氮氣進行氣密試驗；拆除盲板；物料預熱；反應器充填苯；調整預熱器，控制反應器進料溫度；反應器充填完畢後，全開出口閥，關閉旁路閥；丙烯投用；調整操作。在調整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發生超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發爆炸著火事故發生。同時，不合適的苯丙烯比，也會直接導致反應發生升溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發生。因此，要特別予以高度重視。
轉位烴化反應器正常開車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。
（2）氧化反應器開車
氧化反應器正常開車步驟為：檢查外迴圈系統；通入氮氣保壓；投用吸附床；開預熱器；異丙苯填充；啟動迴圈泵；氧化塔升壓；外迴圈換熱器切到加熱狀態，蒸汽加熱，氧化塔升溫；加入壓縮空氣；根據分析結果，調整操作。升壓過快可造成安全閥起跳，物料瀉人事故槽，造成損失，延緩開車程序。升溫過快，可引發系統聯鎖停車，亦延緩開車程序。在開始反應後，要特別注意觀察溫度和壓力的變化，及時調整，溫度正常後，要及時將外迴圈，換熱器切回冷卻狀態；空氣提量過快，易造成尾氣含氧高，形成爆炸性氣體，十分危險。
（3）提濃正常開車
提濃正常開車步驟為：檢查氣密；開啟冷凝器、冷卻器上下水閥門；系統抽真空；異丙苯填充；預熱器投用；系統升溫；建立異丙苯迴流；CHP進料。必須確保冷凝器、冷卻器上下水閥門處於正常狀態，閥門開度正常，水流正常，特別是CHP冷卻器。建立良好的真空，是開車過程中，確保系統溫度處於工藝要求範圍的必要保證。系統升溫時，加熱蒸汽提量不得過快，嚴防發生CHP區域性過熱，發生熱分解造成真空破壞，溫度急劇升高，甚至爆炸起火事故。
（4）分解正常開車
分解正常開車步驟為：檢查氣密；開啟冷凝器、冷卻器上下水閥門；分解反應器迴圈丙酮填充；建立迴圈；分解反應器加硫酸；取樣分析；CHP加料，流量不超過6m3/h；再次取樣分析；分解單元去中和單元流程打通；分解進料提量達正常值。
分解開車原則：先加硫酸，後加CHP。必須先配置酸丙酮，是保證CHP充分反應，避免積累的必要和關鍵的手段。開車過程中，必須保證硫酸的有效加入，特別是在缺少相應聯鎖的情況下，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累，恢復硫酸加入時即造成先加CHP，後加硫酸的局面，此時，大量CHP瞬間分解，釋放出大量熱，必將造成溫度、壓力驟升，發：生爆炸著火的惡性事故。
（5）精製開車
精製正常開車步驟為：確定工段機電儀處於可用狀態，同時公用工程已投用；向脫烴塔補入軟水建立迴圈；塔系統抽真空；引入分解液粗丙酮塔開車；粗丙酮塔基本穩定後，開啟精丙酮塔進料閥開車；粗丙酮塔釜液向粗苯酚塔進料，粗苯酚塔和苯酚回收塔開車；粗苯酚塔基本穩定後向脫烴塔進料；開精苯酚塔；投用酚處理器；調整全系統至穩定改向產品罐採出產品。在開車初始階段，發生過倒淋閥未關，造成開車過程發生跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。
（6）加氫反應器開車
加氫反應器正常開車步驟為：氮氣升壓；反應器充填異丙苯；建立異丙苯迴圈；反應器：通入氫氣；反應器接收輕油；調整操作。在調整預熱器，控制反應器進料溫度過程中，易發生超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發爆炸著火事故。裝：填催化劑後初次開車要進行催化劑還原活化，活化過程要嚴格控制氮氣中氫氣的濃度在20%-25%，氫氣濃度過高會造成飛溫，損壞催化劑。
綜上所述，現將反應單元開車過程存在的危險因素及其後果和防範措施彙總於表3—85；
反應單元開車過程存在的危險因素及其後
反應單元開車過程存在的危險因素及其後
反應單元開車過程存在的危險因素及其後
2。停車時危險分析和措施
停車時，物料從高溫高壓（或高真空）狀態被降溫、減壓（解除真空），同時伴隨著系統撤料或倒空的進行。此刻，各項物料引數發生較大變化，特別是有些在高溫高壓狀態下物料，一旦發生洩漏，便會立即自燃起火，故裝置在停車時是處於不穩定狀態，易發生事故階段。
首先，停車初始階段，系統撤料或倒空時，極易發生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，由於置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發生。因此進行吹掃必須要達到動火標準，進入裝置必須保證自然通風，並達到裝置進人作業所需氧含量大於19%的標準，對有毒物料裝置必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。
（1）烴化、轉位反應器停車
烴化反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停丙烯進料；停苯進料；停外迴圈換熱器；降溫降壓；拆倒空線盲板；裝置倒空至中間儲罐；裝置吹掃。停車過程中易發生預熱 器、反應器超溫超壓現象，輕者可造成催化劑的損壞，重者可導致過程失控，引發爆炸著火事故發生。同時，要先停丙烯，否則會導致反應苯丙烯比高而發生飛溫，損壞催化劑，導致著火爆炸事故發生。因此，要特別予以高度重視。轉位烴化反應器正常停車步驟與烴化反應器大體相似，危險程度略小。
（2）氧化反應器停車
氧化反應器正常停車步驟為：停止進料；停預熱器；降低各塔液位；降低氧化塔溫度；降低空氣量；氮氣置換；撤空物料；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。在停車過程中，要特別注意觀察尾氣含氧量，嚴防形成爆炸性氣體。要確保外迴圈換熱器處於冷卻狀態，嚴防CHP過熱發生熱分解。
（3）提濃正常停車
提濃正常停車步驟為：提濃降負荷操作；降低提濃系統物料盤存；系統降溫；提濃系統冷迴圈；提濃系統撤料；異丙苯沖洗；停異丙苯沖洗；停用真空泵；系統倒空；系統水沖洗；蒸汽吹掃；加盲板；拆下人孔；自然通風。停車過程初期，由於降低進料，造成停留時間上升，因此要注意系統溫度的變化，嚴防發生CHP區域性過熱。異丙苯沖洗必須保證CHP中間儲罐濃度低於1%。解除系統真空時，必須保證系統所有熱源全部關閉，且無蒸汽洩漏。
（4）分解正常停車
分解正常停車步驟為：分解降負荷；異丙苯沖洗進料線；手動聯鎖停車；解除系統真空；丙酮沖洗管線；倒空殘酸；重新建立迴圈；取樣分析；強制撤料倒空；蒸汽吹掃；儀表風置換；加盲板。
分解停車原則：先停CHP，後停硫酸，是保證CHP充分反應、避免積累的必要和關鍵的手段。停車過程中，必須保證硫酸的有效加入，一旦失去硫酸則必將造成CHP的積累。
（5）精製正常停車
精製正常停車步驟為：各塔停止進料；降加熱；塔頂全開水閥降溫；全迴流操作；停止產品採出；破真空；停止系統各處來料；聯鎖停酚處理器；各塔釜物料返分解液儲罐；開啟各低點排放排淨物料；排淨所有管線、塔、罐後進行蒸汽吹掃；聯絡分析進行檢測合格，加盲板交付施工。
系統撤料或倒空時，極易發生跑料、竄料，蒸汽燙傷等事故。在加裝盲板時，易出現跑料事故。其次，易發生錯開、錯關閥門現象，造成竄料、引發事故。系統物料置換階段，由於置換不徹底或吹掃時間短，為檢修施工埋下不安全隱患，易造成起火、爆炸等惡性事故發生。因此進行吹掃時必須要達到動火標準，進入裝置必須保證自然通風，並達到裝置進入作業所需氧含量大於19%的標準，對有毒物料裝置必須進行有害氣體分析，且必須符合有關安全標準。
（6）加氫反應器停車
加氫反應器正常停車步驟為：停止物料預熱；停氫氣進料；停輕油進料；降溫降壓；裝置倒空至中間儲罐；氮氣保護；加裝盲板。停車過程中要防止空氣大量進入反應器與催化劑進行氧化反應，造成催化劑損壞。卸催化劑時必須進行鈍化處理，即在氮氣置換合格後，向反應器內通人一定比例的氧氣對催化劑進行氧化反應，使之失去活性。要根據床層溫度調整空氣量，直至反應放熱為零。未鈍化完全的催化劑遇空氣和水可能發生燃燒。