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（1）

PLC和上位機（或觸控式螢幕）組成監控系統時，

在畫面上很多時候需要有“手動”、“自動”等控制模式（一般都是多個只能一個時）。在程式裡面可以用“MOV”指令。如：當選擇“手動”就將常數1 MOV到一個暫存器VB10裡面，當選擇“自動”就將2 MOV到同一暫存器VB10。只要判斷暫存器的資料是多少，就知道系統是那種控制方式。這樣的思路好處是容易理解，不需要互鎖之類的麻煩程式。

（2）

程式有模擬量控制時，

如果讀取的模擬量基本上沒誤差，可以採取時間濾波的方式，延時一段時間。如果讀取的資料誤差很大，就需要採取其它的濾波方式，如算平均值等。可以查閱相關的資料。

（3）

在程式除錯過程中

（特別是裝置改造時，你的程式是加入到原來裝置的程式中時），當程式語句中出現條件滿足，而輸出線圈不接通時，可以檢查你的這段程式是否是在這樣的語句之間，如JUMPgo to等語句。還有一種可能就是在中斷程式之後，條件滿足而沒輸出不接通，一般都是這段的程式不被掃描。

（4）

在順序控制程式時，

即一個動作完成後，進入到下一個動作，等類似的順序控制，採用+10+10控制模式，本人覺得很方便。其思路是：預置一個暫存器，在初始化時值為0，當系統啟動後，對它+10，此時暫存器為10，暫存器等於10時可以做第一個動作；第一個動作完成後，再對暫存器+10，此時暫存器等於20，可以做第二個動作，第二個動作完成後又+10，此時暫存器等於30，這樣只要判斷暫存器裡面資料為多少，就知道要完成那個動作。當需要跳躍動作時，可以不再+10，可以加+20+30。。。。，看實際的需要而定。

為什麼加10而不是加1，因為加10之後，如果插入一段，只要在這10個空餘的地方隨便選擇一個位置就可以了。

（5）

在設計程式的時候，

當出現工藝上的故障（非控制系統控制），最好將故障現象保持，並有燈光聲音報警。直到操作工復位，以讓其知道系統出現了故障。不然停機了，別人還認為你的程式問題。一般都是在設計一個新系統時，要注意到這些。

（6）

對於經常呼叫的子程式，

可以做成子模組，頻繁呼叫。

（7）由於生產機械在工作迴圈中的各工步運動在執行時需要一定的時間，且這些時間都有一定的限度，因此可以以這些時間為參考，在要檢測的工步動作開始的同時，起動一個定時器，定時器的時間設定值比正常情況下該動作要持續的時間長20％～30％，而定時器的輸出訊號可以用於報警或自動停機裝置。當生產機械某工步動作的時間超過規定時間，達到對應的定時器預置時間，還未轉入下一工步動作時定時器發出故障訊號，該訊號停止正常工作迴圈程式，起動報警或停機程式，

這就是我們常說的超節拍保護。

（8）一些安全用檢測開關（如急停按鈕、安全光幕、極限開關等）使用常閉（NC）輸入。

（9）為安全、節能考慮，儘量將輸出設計成需要動作時才動作，一旦到位就停止輸出，而不要設計成平時一直輸出，需要停止時才讓輸出斷開。

（10）

執行元件的動作原則應當是寧可不動，也不要亂動！

（11）單臺裝置控制：單臺裝置必須有軟手操/自動切換以及軟手操時可以啟/停功能，由自動切換到軟手操時，裝置不能停機；由軟手操切換到自動時，裝置啟/停取決於自動程式。

（12）單臺裝置（泵、風機及其它大型裝置）執行滿24小時必須進行輪換，且必須有執行時間累計，如果由上位機設定啟/停順序除外，操作人員自行設定。