鍛造技術的好壞會直接影響到軸承的效能適應，因此很多人對軸承鍛造技術有著很多問題需要進行詢問，如“現在中小型軸承鍛造技術有哪些問題？、鍛造質量對軸承效能有什麼影響？、軸承鍛造技術升級都體現下哪些方面？下面給大家做出詳細的解答。

現在中小型軸承鍛造技術存在的一定的問題，主要有：

⑴由於長期受行業“重冷輕熱”思想的影響，鍛造行業員工文化水平普遍偏低，再加上工作條件、作業環境惡劣，認為只要有力氣就行，沒有認識到鍛造是特殊過程，其質量優劣對軸承壽命有重大影響。

⑵從事軸承鍛造的企業規模普遍偏小，鍛造工藝水平良莠不齊，很多中小企業還停留在鍛造控形的階段。

⑶鍛造企業普遍對加熱方式進行了改進，採用中頻感應加熱，但僅僅停留在把鋼棒只加加熱的階段，沒有認識到加熱質量的重要性，行業也沒有中頻感應鍛造透熱的行業技術規範，存在很大的質量風險。

⑷工藝裝備大都採用壓機連線，人工操作，人為因素影響很大，質量一致性差，如鍛造摺疊、尺寸散差、圓角缺料、過熱、過燒、溼裂等。

⑸由於鍛加工工作環境艱苦，年輕人不願從事，招工難是行業普遍存在的問題，鍛造企業更為艱難，對鍛造自動化、資訊化升級改造形成很大的挑戰。

⑹生產效率低下，加工成本高，企業處於低層次的生態圈，生存環境惡化。

鍛造質量對軸承效能有哪些影響呢？

⑴鍛件網狀碳化物、晶粒度、流線：影響軸承疲勞壽命。

⑵鍛件裂紋、過熱、過燒：嚴重影響軸承可靠性。

⑶鍛件尺寸、幾何精度：影響車加工自動化，材料利用率。

⑷生產效率、自動化：影響鍛件製造成本，質量一致性。

軸承鍛造技術升級都體現下哪些方面？這裡主要體現在兩個方面，一是材料技術升級，二是鍛造自動化轉型。

材料技術轉型升級：標準升級，由GB/T 18254-2002升級到GB/T 18254-2016，主要體現在以下幾方面。

⑴冶煉工藝：真空冶煉。

⑵增加了微量有害殘餘元素的控制：從5個增加到12個。

⑶關鍵指標氧、鈦含量、DS夾雜物控制方面接近或達到國際先進水平。

⑷均勻性明顯改善：主要成分偏析明顯改善控軋控冷工藝應用，控制軋鋼溫度及冷卻方式，實現雙細化（奧氏體晶粒、碳化物顆粒細化），改善碳化物網狀級別。

⑸碳化物帶狀合格率明顯提升：控制澆注過熱度，增加軋製比，保證高溫擴散退火時間。

⑹軸承鋼質量一致性提高：實物冶金質量爐次合格率大幅度提升。

鍛造自動化轉型：

1、高速鍛造。自動加熱、自動剪下，機械手自動傳遞，自動成形，自動衝孔、分離，實現快速鍛打，速度高達180次/min，適用於大批次中小軸承、汽車零部件的鍛造，高速鍛工藝優勢體現在以下幾方面。

1）高效。自動化程度高，生產效率高：以哈特貝爾AMP30S高速鍛自動生產線（圖1）為例：高速鍛造平均班產約33000套，操作工3人；同樣產品普通垂直鍛造班產約8400套，員工10人，人均勞動生產效率提高13倍。

2）優質。鍛件加工精度高，車加工餘量少，原材料浪費少；鍛件內部質量好，流線分佈有利於增強衝擊韌性和耐磨性，軸承壽命能提高一倍以上。

3）頭尾自動甩料，去除棒料探傷盲區、端頭毛刺。

4）節能。與常規鍛造比節能10%～15%，節約原材料10%～20%，水資源節約95%。

5）安全。整個鍛造過程在封閉狀態下完成；生產過程易於控制，不容易產生水淬裂紋、混料和過燒現象。

6）環保。無三廢，環境整潔、噪聲低於80dB；冷卻水封閉迴圈使用，基本實現零排放。

2、多工位步進梁。採用熱模鍛裝置，在同一臺裝置上完成壓餅、成形、分離、衝孔等工序，工序之間傳遞採用步進梁，適用於中型軸承鍛造，生產節拍10～ 15次/min。

3、機器人代替人。根據鍛造工序，多臺壓機連線，壓機之間產品傳遞採用機器人傳遞，適用於中大型軸承或齒坯鍛造，生產節拍4～8次/min。

4、機械手代替人。改造現有鍛造連線，區域性工位採用簡易機械手代替人，操作簡單，投資少，適用於小型企業自動化改造。