2018年8月，歷時23個月建造的天津工廠建成投產。至此一汽大眾的東北長春、西南成都、華南佛山、華東青島和華北天津等五大生產基地建成。根據大眾集團的規劃，2020年在華總產能要達到300萬臺/年，預計各工廠的後續工程建成後就將完成這一目標。而作為第五個生產基地的天津工廠，也是一汽-大眾最先進的全數字視覺化智慧工廠。

據介紹，在建造工廠時，一汽-大眾已經將現代化理念、智慧化操作、先進技術滲透於工廠各方面。目前，探嶽和奧迪Q3在天津工廠共線生產，共享MQB A2平臺。

在乘用車市場整體下滑兩位數的宏觀大背景下，探嶽銷量穩步增長現象，探嶽的背後製造工藝也有了深究的價值。

近日，筆者有幸走進探嶽的誕生地——華北基地天津工廠，一探究竟。

一汽-大眾華北基地位於天津經濟技術開發區，主機廠佔地面積108。09萬平方米，內設衝壓、焊裝、塗裝、總裝、質保、工廠物流、IT、外購件模具等工廠生產相關設施，年產能為30萬臺。而截止到2020年，一汽-大眾將在華北基地累計投入約130億人民幣。

一汽-大眾衝壓零件大部分採用6序衝壓工藝製造而成，相比其它車企4序或5序的衝壓工藝，6序衝壓工藝使零件成形充分、製件剛性更強，可以滿足造型更加複雜的零件生產。車間內有8100噸全自動伺服壓力機鋼鋁混合生產線，6臺伺服控制壓力機提供單臺最高2100噸的衝壓力。車間對模具的製造和修理進0。001mm，壓機滑塊執行垂直度和平行度達到0。1mm/m，有效保障了零件質量。探嶽使用的衝壓線與奧迪Q3是混線生產。

焊裝車間有1140臺機器人，是目前採用機器人最多的單一車間。透過這些機器人，實現了自動點焊，自動螺柱焊，自動塗膠，自動衝鉚，線上測量等，大大保證了車身精度和強度的穩定性。鐳射焊採用了國際上最先進的三光斑鐳射焊接技術，比人工焊接強度約高出30%。而卡爾蔡司檢測鏡頭和18臺KUKA機器人對生產線上100%產品進行非接觸性測量，可對車身進行多達600多個點的實時測量與監控，精度達到0。05mm。二極體鐳射器能源利用率比老式燈管鐳射器提高10倍。

塗裝車間內，車間整體自動化率超75%，無鉛陰極電泳工藝有效提高了車身防腐效能，保證“三年不腐蝕，十二年不鏽穿”。PVC底盤防護自動噴塗工藝，讓探嶽及q3比沒有使用該工藝的汽車使用壽命平均延長五年。FAD塗膠站採用了EFTEC的工藝系統、ABB機器人及VMT的視覺系統，視覺系統測量精度可達0。1mm，滿足細密封工藝要求。一汽-大眾華北基地擁有國內最環保的塗裝車間，它是國內首個採用0 VOCs清洗劑的塗裝車間，是國內廢氣治理設施一次性投資最高的塗裝車間，廢氣治理設施投資2300萬，天津地標廢氣排放標準為50g/m，一汽-大眾設計排放為20g/m，嚴於天津地標。

而總裝車間內，探嶽採用國內最先進的整體式底盤結合方式，透過3D定位擰緊方式，將結合精度控制在毫米級。同時擰緊採用TIMS擰緊網路系統，能夠自動獲取擰緊任務，監控整個擰緊過程，資料自動儲存，同時擰緊結果上傳至FIS系統並儲存15年。

除先進、高效的四大車間外，華北基地還採用了國際領先的全方位VOC排放控制技術，並引入光伏發電技術；整體水重複利用率達到98%以上，汙水全面回收，綜合利用，年節水量可達30萬噸。

五大基地戰略佈局的完成代表一汽-大眾為未來的發展規劃做好了準備，接下來將逐漸實現年產300萬輛規劃。300萬輛的產能不管是對於年銷量達到千萬級的大眾集團，還是年產2900萬輛的中國汽車市場來說，它都在其中佔據了舉足輕重的地位，也成為一汽-大眾踐行 “2025戰略”的關鍵一步。